AluCoat – Innovative Fasern für sensible Elektronik 

Innen Basaltgestein, außen Aluminium – das ist die Zusammensetzung einer neuartigen Faser Made in Sachsen-Anhalt mit dem Namen AluCoat. Warum das hauchdünne Garn das Potenzial für einen Massenmarkt hat und wie es vom Startup FibreCoat und der Deutschen Basalt Faser GmbH zwischen Aachen und Sangerhausen entwickelt wurde. 

Ein Gastbeitrag unseres Partners Univations GmbH.

Kooperation mit Potenzial aus Aachen und Sangerhausen

Über 400 Kilometer liegen zwischen Sangerhausen und Aachen. Was diese beiden Orte verbindet? AluCoat, eine innovative Faser mit einem hauchdünnen Kern aus Basaltgestein und einer Beschichtung aus Aluminium.  Diese Faser erfunden hat das Startup FibreCoat aus Nordrhein-Westfalen. Und die Deutsche Basalt Faser GmbH wurde zum passenden Partner. Bereits seit 2008 stellt das Unternehmen aus Sachsen-Anhalt Basaltfasern her und entwickelt sie ständig weiter.   

In einer Zeit, in der das Internet der Dinge keine Zukunftsmusik mehr ist, sondern ein lauter werdender Sound der Gegenwart, hat AluCoat das Potenzial, einen Massenmarkt zu erobern. Der Grund: Das neuartige Garn schirmt elektromagnetische Strahlung ab. Es wirkt zudem leitfähig und ist temperaturbeständig. Der neue Mobilfunkstandard ermöglicht die Kommunikation von vielen tausenden Geräten in Echtzeit. Alle senden elektromagnetische Strahlen.

„Wir sehen es ja am Aufbau des 5G-Netzes weltweit“, sagt Georgi Gogoladze von der Deutschen Basalt Faser GmbH (DBF). „Für sensible Elektronik ist das ein Problem. Die Strahlung kann die Funktionsweise beeinträchtigen.“

Weniger Kosten und mehr Nachhaltigkeit mit innovativen Basaltfasern

Ob Elektroautos, Smartphones oder CT-Geräte in Krankenhäusern: Um Technik vor elektromagnetischen Strahlen zu schützen, werden sehr aufwendig Faraday’sche Käfige aus Metallgewebe gebaut. Das Problem der bisherigen Lösungen? Sie sind kompliziert in der Produktion und teuer.

„Die Standardtechnik stellt reine Aluminium-Fasern in einer Geschwindigkeit von fünf Metern pro Minute her“, sagt Georgi. Hinzu komme ein Kostenfaktor, der bei etwa 600 Euro pro Kilogramm liege. „Wir können 1.500 Meter AluCoat pro Minute herstellen und einen Kilopreis von 30 bis 80 Euro anbieten. Dadurch werden Aluminiumfasern für die Massenanwendung erschwinglich.“  

AluCoat lässt sich in Tapeten verarbeiten oder als Ummantelung von Batterien. Das Gewebe ist flexibel, leicht und nachhaltig, denn Basalt ist ein nahezu unendlicher Rohstoff. Es handelt sich um Vulkangestein, das entsteht, wenn Magma an der Erdoberfläche erkaltet. Ein weiterer charmanter Aspekt der Technologie Made in Sachsen-Anhalt: die Umweltbilanz. Gewonnene Basaltfasern können erneut geschmolzen und verwendet werden.  

Aus Freundschaft wird das gemeinsame Startup 

Eineinhalb Jahre arbeiteten die Teams aus Aachen und Sangerhausen an AluCoat. Mindestens einmal die Woche nahmen Robert Brüll, Alexander Lüking und Richard Haas den Weg nach Sachsen-Anhalt auf sich, um ganz analog am Produktionsprozess zu arbeiten. Entstanden ist die Idee zur neuen Faser mit der Promotion des Gründertrios an der RWTH Aachen. Die Verbindung nach Sangerhausen kam durch eine in Deutschland eher seltene Sportart zustande: Rugby.

Robert Brüll und ich haben in einer Mannschaft gespielt“, sagt Georgi Gogoladze. „Wir sind außerdem beide Alumni der RWTH. Unsere Freundschaft war die Grundlage für unsere Zusammenarbeit.”

Die Kompetenzen und Erfahrungen der DBF mit der Herstellung von Basaltfasern machten aus der Idee ein massenkompatibles Produkt. 

Innovation mit Auszeichnung

Dass es sich dabei um eine echte Innovation handelt, honorierte auch die Jury des IQ Innovationspreises Mitteldeutschland. Sie erklärte FibreCoat und DFB zu den Gesamtsiegern des Wettbewerbs 2021. Ein Meilenstein für Georgi Gogoladze und das gesamte Team. „Der Preis war absolut wichtig für uns, um die Aufmerksamkeit in der Region zu bekommen. Innovation braucht Unterstützung“, so der Diplom-Ingenieur. „Die Auszeichnung ist die Bestätigung, dass wir mit unserer Arbeit auf dem richtigen Weg sind, und ein gutes Argument bei Verhandlungen mit Finanzinstituten.“  

Und der Kapitalbedarf ist da. Im Moment stehen alle Zeichen in Sangerhausen auf Erweiterung. Die neue Maschinentechnik gibt es bereits. Nun müssen die bestehenden Anlagen angepasst werden.

„Der Markt zwingt uns, direkt viele Tonnen zu produzieren“, sagt Georgi Gogoladze. „Das können wir nur leisten, wenn wir auch dementsprechend Öfen und Aluminium-Module bauen – und das muss gegenfinanziert werden.“

Angesichts der laufenden Gespräche mit Banken ist der Unternehmer guter Dinge, dass es mit dem Investitionsplan vorangeht. Der weitere Kapazitätsausbau soll dann Anfang 2022 stattfinden.

„Der Prozess läuft sehr stabil. Das müssen wir jetzt aber auch multiplizieren. Das heißt, wir benötigen mehr Personal sowohl aus dem technischen als auch aus dem akademischen Bereich. Wir sind aktiv auf der Suche“, so Georgi. 

Sangerhausen statt Singapur

Wenn der Unternehmer heute an die Anfänge von AluCoat denkt, müsse er schmunzeln. Wie jede Innovation bestand auch der Entwicklungsprozess der neuen Faser aus Hürden. Georgi ist überzeugt:

„Von Anfang an klappt doch nie etwas. Eben darin besteht doch die Faszination von Innovation. Wir haben die Hürden überbrückt und Durchhaltevermögen bewiesen.“  

Auch wenn das Team in der Entwicklung Kompromisse und zum Teil neue Wege finden musste: Was nie infrage stand, war die Produktionsstätte in Sangerhausen. Ein wesentlicher Faktor ist aus Georgis Sicht die Lage. Sangerhausen liegt in der Mitte Deutschlands und nahe der A38. Städte wie Köln, Dresden, Hamburg oder München sind von der Kreisstadt aus gut zu erreichen. Es gebe lukrative Investitionsbedingungen und stabile politische Verhältnisse, die es ermöglichten, Lieferketten auch europaweit aufrechtzuerhalten.  

„Schon die Tatsache, dass wir hier bereits existieren, spricht für den Standort. Natürlich ist Sangerhausen nicht Singapur“, sagt Georgi Gogoladze. „Es gibt sicher andere Länder, die weniger Bürokratie mit sich bringen. Aber am Ende lohnt sich jeder Aufwand für das Siegel Made in Germany.“  

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